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Modelo de Gestión de Mantenimiento

Modelo de Gestión de Mantenimiento basado en la metodología de riesgo para la industria colombiana

Un nuevo paradigma que promueve la transformación de la gestión gerencial del mantenimiento en la industria colombiana ligada a la innovación y a las soluciones logísticas en el contexto de reinventar la administración de los negocios basado en la prevención y el establecimiento de estrategias que permitan mitigar los riesgos asociados a cada tipo empresa.

Este artículo resume la investigación realizada sobre las áreas del mantenimiento industrial de la Industria Papelera Colombiana (IPC),analizando su situación actual gerencial y su relación con la integración sistémica organizacional para formar sinergias útiles focalizados en promover la innovación a través de la búsqueda de ventajas competitivas estratégicas para la adquisición, selección de tecnologías, la gestión del conocimiento, la operación estandarizada de los procesos productivos ligada a la estructura de la gestión de ingeniería, y proyectos, en el contexto del desarrollo sostenible mediante la propuesta de un Modelo de Gestión Mantenimiento Basado en la Metodología de Riesgo (MGMBMR) [4], ilustrado en la siguiente figura 1-1.

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Figura.1-1 Modelo de Gestión Mantenimiento Basado en la Metodología del Riesgo (MGMBMR)

Fuente: Basado en GONZALEZ 2009 [4]

Este artículo resume la investigación realizada sobre las áreas del mantenimiento industrial de la Industria Papelera Colombiana (IPC),analizando su situación actual gerencial y su relación con la integración sistémica organizacional para formar sinergias útiles focalizados en promover la innovación a través de la búsqueda de ventajas competitivas estratégicas para la adquisición, selección de tecnologías, la gestión del conocimiento, la operación estandarizada de los procesos productivos ligada a la estructura de la gestión de ingeniería, y proyectos, en el contexto del desarrollo sostenible mediante la propuesta de un Modelo de Gestión Mantenimiento Basado en la Metodología de Riesgo (MGMBMR) [4], ilustrado en la figura 1-1.

El modelo anterior promueve la reducción de costos del mantenimiento del 10.5% al 7%, como estándar internacional caracterizado por la aplicación de la Metodología de Riesgo, como variable critica la cual es evaluada constantemente dentro del contexto de la lógica del ciclo DEMING [1], innovado y adaptado en su formulación estructural estratégica a las necesidades fundamentales de la gestión de activos en la mayoría de las industrias globales resaltando la importancia demostrada en la investigación de GARCÍA [3], sobre que aproximadamente el 80% de los riesgos en una planta están asociados únicamente al 20% de las actividades y elementos lo cual resulta muy eficaz para reducir los costos del mantenimiento a estándares internacionales, rublo que según Cleaner Production in Process Industries Course COMPENDIO JAPAN INTERNATIONAL COOPERATION AGENCY TOMO I 2007 [2], son del orden del 7% respecto al volumen de ventas en las empresas que aplican esta metodología ilustrada en la figura 1-2.

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Figura 1-2.  Esquema de Metodología de  Riesgo

Fuente: Basado en GONZALEZ 2009 [4]

La investigación realizada indico un sensible incremento de la variable gestión de riesgo en la IPC, del 27% al 40% en la última década, debido a que se está creando mayor consciencia organizacional  sobre los  riesgos inherentes relacionados con la actividad específica de cada empresa  los cuales según García  2004 [3], véase figura 1-3, se caracterizan por su naturaleza física, jurídica, operativa, estratégica etc., ligados al contexto incidencia / probabilidad del entorno existencial; es intrínseco del trabajo a realizar, en otras palabras es el riesgo natural de cada empresa de acuerdo a su actividad como lo ilustra la tabla 1-1, centrada en indicar la diferencia de riesgo entre  conglomerados industriales; debido a que  los riesgos de una empresa de transporte son diferentes a una empresa papelera, eléctrica, minera, de servicios, metalmecánica.

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Figura 1-3. Principales Riesgos Inherentes a la Gerencia Empresarial.

Fuente: Basado en García 2004 [3]

Tabla 1-1. Principales Riesgos Inherentes al Tipo de Empresa

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Fuente: Basado en García 2004 [3]

Los riesgos inherentes a los trabajos del mantenimiento y en general en una empresa se deben mitigar, controlar y/o eliminar siempre que sea posible, debido a que están en relación directa con la actividad de la empresa, si ésta no los asume, no podrá garantizar desarrollo sostenible, la tabla 1-2, ilustra la distribución de siniestros sectorial por actividad en 1998.

Tabla 1-2. Distribución de Riesgos por Sectores 1998.

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Fuente: Basado en García 2004 [19]

Introducción a la aplicación práctica de la metodología de mantenimiento basado en el riesgo a un sistema de compresión de gas

A continuación se describe la introducción a la metodología del riesgo como un aspecto importante del modelo RBM ilustrado por GARCIA 2004. [19], el cual puede ser utilizado para diferentes sistemas. Es decir, un estudio desarrollado para un sistema importante de la planta puede utilizarse como base para unidades similares que tengan las mismas funciones. La división funcional en subsistemas, la identificación de los modos de fallo y otros factores importantes pueden ser relativamente parecidos. Además, cuando se realicen modificaciones de sistemas o subsistemas, no hace falta volver a estudiar toda la descripción funcional, sino que bastará con revisar el desarrollo anterior. Recordemos que el MBR debe ser un programa trazable, documentado y sistemático. La probabilidad de ocurrencia y las consecuencias se deben actualizar para asegurarse de que reflejan la nueva configuración, el entorno económico y el personal del sistema a estudiar. A continuación, se va a realizar una aplicación del MBR a un sistema de compresión de gas de una refinería para analizar los diferentes subsistemas y su criticidad.

El sistema de compresión de gas consiste en:

• Una turbina de vapor funcionando como fuente de alimentación del sistema.

• Un compresor de dos etapas por el que pasará gas insaturado rico en hidrocarbón.

• Tres Tanques de separación de condensado y gas Antes, durante y después de la compresión, el líquido condensado se separa del flujo de gas a través de los tanques de separación de condensado. El gas presurizado obtenido al final y el líquido condensado pasan entonces a otras áreas de la refinería donde seguirán siendo procesados. El enfriamiento del gas en los procesos intermedios y después de la compresión se realiza mediante intercambiadores de calor que están conectados a una torre de refrigeración. El sistema de refrigeración no será considerado en esta aplicación.

La Figuras 1- 4 y la tabla 1-3 muestran el esquema del sistema funcional de compresión de gas para efectos prácticos vamos evaluar el modelo de la figura 1-4:

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Fuente: Basado en GARCIA 2004 [3]

Según se aprecia en la figura, vamos a considerar cinco subsistemas a estudiar:

  • Subsistema turbina de vapor como fuente de alimentación
  • Subsistema de compresión
  • Subsistema de separación líquido/gas 1
  • Subsistema de separación líquido/gas 2
  • Subsistema de separación líquido/gas 3

A continuación realizaríamos una lista de la planta, en este caso del Sistema a estudiar. Utilizamos un sistema de numeración de cinco dígitos.

  • El primer dígito identifica el subsistema
  • Los dos dígitos siguientes representan el fallo funcional
  • Los dos últimos números indican el modo de fallo

Un ejemplo sería:

10000: Subsistema 1.

10200: Fallo funcional 2 del subsistema 1

10203: Modo de fallo 3, correspondiente al fallo funcional 2 del subsistema 1.

Tabla 1-3 - Subsistemas a estudiar

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Fuente: Basado en GARCIA 2004 (3)

Cada subsistema debe de ser estudiado para identificar sus fallos funcionales y los modos de fallo que pueden causar cada fallo funcional.

Para llevar a cabos este análisis sería deseable disponer de una base de datos con históricos de fallos. Aún así, no debemos olvidar que los históricos de fallos sólo muestran fallos que han ocurrido y no todos los que podrían ocurrir.

Determinación del valor de las consecuencias.

Para evaluar las consecuencias, utilizamos Tabla 1-4, (donde se ilustran los diferentes niveles distribuidos como sigue:

Tabla 1-4- Niveles de consecuencias de fallo

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Fuente: Basado en GARCIA 2004 [3]

Finalmente el estudio encuentra una mejora significativa en la dinámica cultural gerencial permitiendo el nuevo modelo una carta de navegación en la dirección organizacional a quien se invita a leer próximamente el libro el DIAMANTE GERENCIAL EMPRESARIAL (DGE) [4], el cual permite complementar y profundizar en el conocimiento sobre la gerencial estratégica empresarial.

BIBLIOGRAFIA

[1]  DEMING EDWARDS, Ciclo DEMING Dirección y Método de Organizar las Acciones de Mmantenimiento.

[2]  COMPENDIO JAPAN INTERNATIONAL COOPERATION AGENCY, TOMO I, 2007 Cleaner Production in Process Industries.

[3]  GARCÍA González Quijano Javier, Tesis de Máster Mejora en la Confiabilidad Operacional de las Plantas de Generación de Energía Eléctrica: Desarrollo de una Metodología de Gestión de Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).” Universidad Pontificia Comillas Madrid 2004.

[4]  GONZALEZ B Ider Amir, 2009. Tesis de Máster 2009 Modelo de Gestión Mantenimiento Basado en la Metodología de Riesgo (MGMBMR) para la Industria Papelera Colombiana. Universidad del Valle 2009.

Acerca del Autor

modelo_5lIDER AMIR GONZALEZ BALANTA Candidato a Magíster en Administración de Empresas  Universidad del Valle, Ingeniero Electrónico UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO, Tecnólogo en Electrónica INSTITUCION UNIVERISITARIA ANTONIO JOSÉ CAMACHO, Ing.  Soporte, Profesional de Planeación de Mantenimiento, Líder del Comité del Talento Humano Equipo de Trabajo E/I Multicontrol PROPAL S.A, Investigador de Estrategia y Gestión Empresarial.

 

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