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Optimización PM u Optimización del Mantenimiento Planeado es un método revolucionario para mejorar la efectividad de las estrategias y programas de mantenimiento.

Optimización PM u Optimización del Mantenimiento Planeado empieza con el actual programa de mantenimiento utilizado en la planta.

Optimización PM u Optimización del Mantenimiento Planeado es un método revolucionario para mejorar la efectividad de las estrategias y programas de mantenimiento.

Optimización PM u Optimización del Mantenimiento Planeado empieza con el actual programa de mantenimiento utilizado en la planta.

A través del trabajo en equipos multi-disciplinarios desde los niveles operativos, el equipo PMO identifica las tareas redundantes o repetidas que existen al interior de su propio entorno y aquellos elementos del actual programa de mantenimiento que son útiles y aquellos que son inapropiados.

El equipo luego establece las fallas críticas por fuera del programa de mantenimiento que pueden ser atacadas a través del PM o Mantenimiento Planeado. Una vez que este proceso es finalizado, el equipo establece el método más eficiente y efectivo para gestionar el mantenimiento de los activos locales asignados de producción y factores logísticos.

Las consideraciones de seguridad, medio ambiente y de tipo legal son siempre sumamente importantes para este proceso. Además, los principios de RCM son aplicados al análisis.

Los aspectos más importantes de la optimización del PM o Mantenimiento planeado entonces comienzan a implementarse. Este proceso es conducido desde diferentes niveles en la organización.

Beneficios:

Los principales beneficios de implementar PMO2000® son:

• Máxima confiabilidad de los activos, así mismo la minimización de las paradas no programadas e incremento de la capacidad de producción. Típicamente, el tiempo de mantenimiento no programado empieza a reducirse de seis a ocho meses después de iniciado el proceso.

• Máxima efectividad del equipo de Mantenimiento. En proyectos previos, el personal de mantenimiento a incrementado su efectividad en al menos 20% e inclusive más productivos a medida que se tornan más proactivos en sus esfuerzos durante el proceso.

• Máxima efectividad y retorno sobre la inversión de los CMMS.

• Gastos mínimos invertidos en mantenimiento. Los costos de mantenimiento se minimizan aunque no a costa de tiempo adicional de producción (Donde comercialmente pueda justificarse).

• Personal motivado los cuales tienen el conocimiento, los procesos y las herramientas necesarias para mejorar continuamente la confiabilidad de los equipos. Todo el personal es entrenado en el uso de criterios de selección de tareas de RCM bajo el estándar SAE.

• Un enfoque estructurado amplio y consistente del negocio al análisis y selección de tareas de mantenimiento.

• Un medio de justificación (Bajo un estándar lógico de decisión SAE) documentado y fácilmente argumentable para cada tarea de mantenimiento o variación de las recomendaciones del proveedor de equipos / Fabricante de Equipo Original OEM.

• Mejoramiento del desempeño del manejo de la seguridad y el medio ambiente.

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Altona, Victoria 3018
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Número Telefónico: + 61 3 9315 0330
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